Wer Laserteile aus Edelstahl bestellt, landet fast immer bei einer von zwei Güten: 1.4301 oder 1.4404. Im Alltag heißen sie oft V2A und V4A, international 304 und 316L. Beide sehen gleich aus, lassen sich gut lasern und schweißen. Der Unterschied steckt im Detail, und der entscheidet, ob ein Teil nach zwei Jahren noch blank ist oder Rostpunkte zeigt.
In diesem Beitrag erklären wir, worin sich die beiden Werkstoffe unterscheiden, wann der günstigere 1.4301 reicht und wann sich 1.4404 lohnt.
Die Kurzfassung
1.4301 ist der Standard für Innenräume und normale Umgebungen. 1.4404 enthält zusätzlich Molybdän und hält deutlich mehr aus, wenn Salz, Chlor oder Säuren im Spiel sind. Er ist dafür spürbar teurer. Ist das Bauteil trocken und drinnen, reicht 1.4301 in aller Regel. Kommt es mit Streusalz, Meeresluft, Reinigungsmitteln oder Chemikalien in Kontakt, nehmen Sie 1.4404.
Was in den beiden Stählen steckt
Beide Güten sind austenitische Chrom-Nickel-Stähle. Das Chrom bildet an der Oberfläche eine dünne Passivschicht, die den Stahl vor Rost schützt. Wird sie verletzt, baut sie sich an der Luft von selbst wieder auf.
| 1.4301 | 1.4404 | |
|---|---|---|
| Kurzname | X5CrNi18-10 | X2CrNiMo17-12-2 |
| Umgangssprachlich | V2A | V4A |
| AISI | 304 | 316L |
| Chrom | 17,5 bis 19,5 % | 16,5 bis 18,5 % |
| Nickel | 8 bis 10,5 % | 10 bis 13 % |
| Molybdän | keins | 2 bis 2,5 % |
| Kohlenstoff | max. 0,07 % | max. 0,03 % |
Den Ausschlag geben zwei Zeilen: Molybdän und Kohlenstoff.
Molybdän: Schutz gegen Lochfraß
Chloride greifen die Passivschicht punktuell an. Es entstehen kleine, tiefe Löcher, der sogenannte Lochfraß. Chloride stecken in Streusalz, Meeresluft, Schweiß, vielen Reinigern und in Lebensmitteln mit Salz.
Molybdän macht den Stahl dagegen widerstandsfähiger. Als Maßstab dient die Wirksumme (PREN), die sich aus Chrom, Molybdän und Stickstoff berechnet. Sie liegt bei 1.4301 etwa bei 18 bis 20, bei 1.4404 etwa bei 24. Je höher der Wert, desto besser hält der Stahl Chloriden stand.
Kohlenstoff: wichtig beim Schweißen
Das „L“ in 316L steht für „low carbon“. Beim Schweißen kann sich in der Wärmeeinflusszone Chromkarbid bilden. Dem Gefüge fehlt dann an diesen Stellen Chrom, und es kann dort zu interkristalliner Korrosion kommen. Mit maximal 0,03 % Kohlenstoff ist 1.4404 dafür kaum anfällig.
Deshalb fertigen wir geschweißte Baugruppen aus Edelstahl meist aus 1.4404 und verschweißen sie im WIG-Verfahren.
Wann 1.4301 reicht
- Maschinenverkleidungen, Abdeckungen und Gehäuse in Hallen und Büros
- Halter, Bleche und Blenden ohne Kontakt zu Salz oder Säuren
- Küchen- und Lebensmittelbereiche ohne aggressive Reinigung
- Dekorative Teile im Innenbereich
Für diese Anwendungen ist 1.4301 die wirtschaftliche Wahl. Bei uns ist er der Standard-Edelstahl und als Blech von 0,5 bis 30 mm lieferbar: kaltgewalzt mit Oberfläche 2B, warmgewalzt mit 1D und einseitig geschliffen in Korn 320.
Wann Sie 1.4404 nehmen sollten
- Teile im Außenbereich, besonders in Küstennähe oder mit Streusalz
- Lebensmittel mit Salz oder Säure, etwa in Fleisch- und Fischverarbeitung
- Chemie, Pharma und Labortechnik
- Bauteile, die oft mit chloridhaltigen Reinigern behandelt werden
- Geschweißte Baugruppen, die korrosionsbeständig bleiben sollen
Bei Meerwasser oder in Schwimmhallen mit Chlorluft kommt auch 1.4404 an seine Grenzen. Dafür gibt es höherlegierte Stähle. Sprechen Sie uns in solchen Fällen an.
Laserschneiden: kein Unterschied in der Qualität
Beim Laserschneiden verhalten sich beide Güten praktisch gleich. Kanten, Toleranzen und mögliche Teilgrößen hängen von der Blechstärke ab, nicht davon, ob Sie 1.4301 oder 1.4404 wählen. Auch beim Biegen gibt es kaum Unterschiede.
Bei uns bekommen Sie 1.4404 als Folie und Dünnblech von 0,02 bis 2,0 mm, im vollen Format bis 2.980 × 1.480 mm ab 0,2 mm. Zu jedem Auftrag liefern wir das Materialzeugnis mit, damit Sie die Güte nachweisen können.
Unsere Empfehlung
Fragen Sie sich zuerst: Wo wird das Teil eingesetzt, und womit kommt es in Kontakt? Trocken und drinnen spricht für 1.4301. Salz, Chlor, Säure oder eine Schweißnaht, die dauerhaft halten muss, sprechen für 1.4404. Im Zweifel lohnt der kleine Aufpreis, denn ein Bauteil zu tauschen kostet mehr.
Mehr zu den Eigenschaften lesen Sie auf unserer Seite Edelstahl laserschneiden. Alle lieferbaren Stärken finden Sie im Materialkatalog. Den Preis für Ihr Teil sehen Sie direkt im Online-Kalkulator.
Häufige Fragen
Ist 1.4404 magnetisch?
Im Lieferzustand ist er praktisch nicht magnetisch. Nach starkem Umformen, etwa an Biegekanten, kann er wie 1.4301 leicht magnetisch werden. An der Korrosionsbeständigkeit ändert das nichts.
Kann ich 1.4301 und 1.4404 optisch unterscheiden?
Nein. Sicher geht das nur über das Materialzeugnis oder eine Analyse. Deshalb liefern wir das Zeugnis zu jedem Auftrag mit.
Ist 1.4404 dasselbe wie 1.4401?
Fast. 1.4401 hat bis zu 0,07 % Kohlenstoff, 1.4404 höchstens 0,03 %. Für geschweißte Teile ist 1.4404 deshalb die bessere Wahl.
Ist V4A rostfrei?
V4A ist sehr korrosionsbeständig, aber nicht unverwüstlich. In Meerwasser, in Chlorluft oder bei Fremdrost durch Stahlspäne kann auch er angegriffen werden.
Wie dick kann ich Edelstahl lasern lassen?
Edelstahl schneiden wir bis 30 mm. 1.4404 liefern wir als Folie und Dünnblech bis 2 mm, größere Stärken auf Anfrage.
Gibt es eine Mindestmenge?
Nein. Wir fertigen ab 1 Stück, vom Prototyp bis zur Serie.
